PP Línea de producción de PP Honeycomb Board

La línea de producción de PP Honeycomb Board es una placa de fuerza liviana y alta - diseñada con biomiméticos. Su capa de núcleo es una estructura de panal hexagonal regular hecha de material PP, y las superficies superior e inferior están cubiertas con placas planas PP. Tiene excelentes características como liviano, alta resistencia, resistencia al impacto, resistencia a la corrosión, impermeable y humedad - prueba, amigable con el medio ambiente y reciclable, y se usa ampliamente en paletas logísticas, tableros de exhibición publicitarios, particiones de construcción, muebles, interiores automotrices, empacadores amigables con el medio ambiente y otros campos.

El proceso de producción de paneles de panal PP es más complejo que los paneles huecos ordinarios, generalmente divididos en dos pasos principales, correspondientes a dos equipos centrales:

1. Producción de material de núcleo de panal PP.

2. Composite el material del núcleo de panal con los paneles superiores e inferiores.

Por lo tanto, una línea completa de producción de producción de PP Honeycomb Board generalmente consiste en una línea de producción de núcleo de panal y una unidad compuesta.

El propósito de esta línea es producir materias primas de PP en materiales de núcleo de panal continuo.

El equipo central incluye:

1. Extrusor y molde

· Extrusor: un solo extrusor de tornillo generalmente se usa para derretir y plasticizar las partículas de PP.

· Molde: esta es la clave. Se utiliza un dado especial en forma de ventilador - para extruir múltiples hojas delgadas paralelas (el número de hojas determina el tamaño del panal), en lugar de una hoja completa.

2. Dispositivo de formación y enfriamiento del vacío

· Múltiples hojas PP extruidas de la matriz en forma de ventilador - se pasan inmediatamente a través de un dispositivo de configuración de vacío para enfriamiento y conformación iniciales.

3. Dispositivo de tracción y ampliación

· La lámina formada preliminar se lleva a un dispositivo de ensanchamiento especial. Este es el alma de todo el proceso de producción.

· Este dispositivo estira mecánicamente las hojas de PP continuas horizontalmente, y las estructuras específicas en las hojas naturalmente se separan y forman una estructura de panal hexagonal perfecta durante el proceso de estiramiento.

4. Máquina sinuosa de núcleo de panal

· Enrolle el material de núcleo de panal continuo estirado y ensanchado en una placa grande para su uso en líneas de producción compuesta

El propósito de esta línea es compilar las capas superior e inferior de tela (hoja o rollo de PP) con el material del núcleo de panal medio a través de la presión caliente para formar la placa de estructura del sándwich final.

El equipo central incluye:

1. Estante de relajación

· Utilizado para colocar rollos de tela superior e inferior (como hojas de PP) y rollos de núcleo de panal.

2. Dispositivo de precalentamiento

· Calentador infrarrojo o horno de aire caliente: se usa para precalentar las telas PP superior e inferior para hacer que sus superficies alcancen un estado fundido, preparándose para la laminación térmica posterior.

3. Dispositivo compuesto

· Este es el núcleo del cable compuesto.

· Estructura: típicamente compuesta de uno o más pares de grandes -} Rollers de acero calentado internamente (rodillos de prensa caliente).

· Proceso: las telas superior e inferior precalentadas y el material del núcleo de panal se juntan entre la temperatura alta - y los rodillos de acero a presión alto -}. El punto de contacto entre el PP derretido en la superficie de la tela y el núcleo de panal se fusiona instantáneamente, formando un fuerte enlace.

4. Dispositivo de enfriamiento y conformación

· La temperatura de la placa después del compuesto de presión caliente es muy alta, y debe enfriarse y formar inmediatamente a través de rodillos de enfriamiento o secciones de enfriamiento para fijar la forma y el tamaño y evitar la deformación.

5. Dispositivo de corte de tracción y longitud fija

· Tractor: proporciona fuerza de tracción estable, que tira de toda la línea de materiales para funcionar sincrónicamente.

· Sierra de corte de seguimiento: de acuerdo con la longitud del conjunto, el corte preciso se lleva a cabo durante la operación continua de la placa, y la incisión es suave.

6. Stacker Crane

· Recibir automáticamente y cortar los paneles de panal terminados.

Honeycomb core production: PP raw materials ->extruder ->fan-shaped mold ->vacuum shaping ->widening and stretching (forming honeycomb) ->winding ->semi - productos de núcleo de panal terminado

Composite production: upper layer fabric unwinding+honeycomb core unwinding+lower layer fabric unwinding ->preheating ->hot pressing composite ->cooling and shaping ->traction ->fixed length cutting ->automatic stacking ->PP PRODUCTO DE PRODUCCIÓN DE PRODUCCIÓN DEL PARCE

1. Especificaciones del producto: el ancho, el grosor y el tamaño del orificio de panal del producto objetivo son los factores principales que determinan el modelo de equipo.

2. Velocidad y capacidad de producción: la velocidad de funcionamiento de diseño (metros/minuto) del equipo afecta directamente su salida.

3. Nivel de automatización:

· Línea semirremática: requiere una gran cantidad de operación manual, como alimentación manual, devanado, etc.

· Línea completamente automática: equipado con devanado automático, corrección automática, sistemas automáticos de alimentación y apilamiento, alta eficiencia y mano de obra mínima.

4. Calidad de los componentes centrales: la precisión de diseño y fabricación del dispositivo amplio y la unidad compuesta térmica es la clave para determinar la calidad del producto terminado (como la resistencia y la planitud compuesta).

5. Adaptabilidad de la materia prima: si el equipo puede manejar materiales PP puros o es compatible con materiales reciclados y materiales modificados (como refuerzo y modificación de retardantes de llama).

6. Fuerza técnica del proveedor: el umbral de tecnología de producción para paneles de panal es relativamente alto. Es crucial que los proveedores proporcionen un conjunto completo de tecnología de procesos, depuración de moho, capacitación de instalación y continuo después del servicio de ventas -. Asegúrese de revisar sus casos y muestras de sus clientes.

Resumen: el equipo de la línea de producción de la placa de panal de PP es un dispositivo especializado que combina múltiples procesos, como extrusión, estiramiento y agujeros de expansión, y compuesto de presión caliente. El núcleo de su tecnología se encuentra en la "tecnología de formación y ampliación del núcleo de panal" y "tecnología compuesta térmica eficiente y estable". En comparación con el equipo ordinario de la placa hueca, es más complejo y requiere una mayor inversión, pero el valor agregado y las áreas de aplicación de los productos producidos también son más altos - fin.

La línea de producción de la caja del recinto se divide en dos tipos: línea de producción totalmente automática y línea de producción manual automática semi -, y los productos producidos son los mismos. Equipo de caja de gabinete completamente automático: alimentación automática, máquina de bandas de borde automático, máquina de puñetazo automático, máquina de apertura de ventana automática, máquina de flexión automática, máquina de acoplamiento automático, transporte de placa está alimentado por el transportador de batería. El equipo puede producir tamaños de tablero que van desde 2 metros hasta 6 metros de longitud, 0.5 metros a 1.5 metros de ancho y 8 metros a 15 mm de espesor. El tamaño de la línea de producción totalmente automática tiene 60 metros de longitud y 2 metros de altura. Ancho 2.2 metros. El diámetro interno del producto terminado es de 80 mm-220 mm. Materia prima: PP (resina de polipropileno) se puede usar para la placa de recinto. Proceso de tarea: el equipo se carga la placa de materia prima en la máquina de bandas de borde, y después de las bandas de borde, la línea del rodillo la transporta al equipo de perforación. Después de completar el golpe de la mano, la línea transportadora se envía a la máquina de abrir la ventana. Después de la operación de doble ventana, se transporta a seis curvas, calienta y doblada, y se acopla manualmente con el cuerpo de la caja.

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